我国总体经济的持续快速发展以及入世后与世界经济的接轨为阻燃剂工业提供了一个大发展的机遇,我国阻燃剂的生产和消费持续发展,年均消费增长率超过20%,其发展趋势则是在提高阻燃性能的同时,更加注重环保与生态安全。从2002年开始,国内阻燃剂消费量急剧上升,增加的市场份额主要来源于两个方面:电子电器和汽车市场。世界各国对电子电器的阻燃性能日益重视,中国也不例外,特别是我国出口的电子电器产品要求更为严格;目前汽车塑料配件在汽车总重量份额中的比例已经达到10%左右,特别是汽车塑料内饰件,一般都要求阻燃,以上两个领域占阻燃剂消耗量的80%以上。预计未来5年内,我国阻燃剂消费量年均增长率可达到15%。

目前,溴系阻燃剂(BFR)是最重要的有机阻燃剂,其销售额居各类阻燃剂之首,销售量仅次于氢氧化铝,性能价格比远优于其他阻燃剂。1998年美国、欧洲及日本的溴系阻燃剂消耗量分别为7.0万,t5.2万t及4.8万,t在本国阻燃剂总耗量中的比例分别为13%,16%及33%。当前全球规模生产的BFR约有70多种,主要是十溴联苯醚(Deca-BDE)、四溴双酚A(TBBPA)和六溴环十二烷(HBCD),其中前两者的产量占BFR总产量的50%以上。自1986年出现二恶英(Dioxin)问题以来,溴系阻燃剂即面临巨大的环保压力,这促使人们重视溴系阻燃剂存在的问题。但是,由于溴系阻燃剂在阻燃领域所持有的特定历史背景和显著的地位,溴系阻燃剂仍然保持了一定的增长速度。近十年来,溴系阻燃剂的消耗量增加了60%,远远超过氯系和磷系阻燃剂在同一时期的增长速度,业内专家预测今后10a,溴系阻燃剂将保持4%~6%的年增长速率。

溴化环氧树脂(BEO)具有令人满意的熔流速率、较高的阻燃效率、优良的热稳定性和光稳定性,且能赋予被阻燃基材良好的物理机械性能,不起霜,广泛用于PBT、PET、ABS、尼龙66、聚氨酯等热塑性塑料及PC/ABS塑料合金。溴化环氧树脂分子量范围大约在700~60000,通常按分子量大小可分为低、中、高三种,各种不同分子量的阻燃剂对阻燃塑料的物理性能、耐热性、抗冲击性等的影响程度不同,因而可根据不同阻燃和物理机械要求而选择合适分子量的阻燃剂。低分子量BEO适合阻燃ABS和HIPS,高分子量BEO适合阻燃ABS/PC高聚物和PBT。溴化环氧树脂还依据端基不同分为EP型和EC型,EP型与EC型相比,前者的耐光性较佳,但溴含量略低,而后者阻燃的ABS及HIPs具有较优的抗冲强度。

溴化聚苯乙烯具有分子量大、热稳定性好、在高聚物中分散性和混容性好、易于加工及不起霜等优点,主要应用在PA、PBT、PET等热塑性树脂中。溴化聚苯乙烯依据其合成途径可分为溴化聚苯乙烯和聚溴化苯乙烯,溴化聚苯乙烯是通过对聚苯乙烯进行溴化来完成的;聚溴化苯乙烯是通过将苯乙烯首先进行烯键保护,然后进行溴化,再将烯键恢复,合成溴化苯乙烯,再次进行聚合完成的。

当前,尽管溴系阻燃剂的发展受到了有关人类健康和环境保护方面因素的困扰,人们对溴系阻燃剂将采取审慎的态度,迫使阻燃剂的研发和生产转向环保化发展。但是近期内还无法找到性价比和溴系阻燃剂相抗衡的阻燃剂或阻燃材料,阻燃剂的无卤化需要一个相当长期的研究与探索过程,从长远发展的角度考虑,新型阻燃体系,如膨胀型阻燃体系、聚合物/层状硅酸盐纳米阻燃体系、有机硅阻燃体系等,将是未来阻燃领域的研发重点,另外新型溴系阻燃剂(聚合型溴系阻燃剂)及新型溴阻燃协效剂和溴-磷、溴-硅等协效阻燃体系也将在近几十年内成为研究和应用的热点。

另外我国电子电气及汽车工业生产规模逐年增长,其中相应的塑料制品及阻燃剂需求也会逐年增加,这必将为我国阻燃剂生产商提供良好的发展机遇,推动我国阻燃剂逐步发展壮大。

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